Com foco na redução das emissões de gases de efeito estufa e no aumento da competitividade em seus processos industriais, a Braskem investiu, nos últimos anos, em iniciativas pioneiras voltadas para a descarbonização em suas plantas na Bahia. Em conjunto, as ações implementadas no Polo Industrial de Camaçari possibilitaram uma redução de emissões da ordem de 25 mil toneladas de CO2 equivalente em 2023. As ações se tornaram referência e foram replicadas nas unidades do Rio Grande do Sul, Rio de Janeiro, São Paulo e México, promovendo a inovação em toda a operação da companhia.

Para alcançar operações mais sustentáveis, a empresa desenvolveu um projeto de digitalização nas plantas de Olefinas, na unidade Q1, Polo Industrial de Camaçari. “Implementamos modelos preditivos para monitoramento do consumo energético em 90% dos fornos de pirólise, em Camaçari. Com a experiência adquirida na Q1, pudemos replicar a iniciativa em outras plantas da Braskem no Brasil e fora do país”, destaca Gabriela Cravo, gerente global de Descarbonização Industrial da Braskem.

Gabriela ressalta que os modelos implementados nas outras localidades já chegam a 65% dos fornos de pirólise. Esses equipamentos são responsáveis por 80% do consumo energético de um cracker. “O sistema dos fornos de pirólise é um dos processos industriais que mais consome energia e emite gases de efeito estufa. Portanto, é crucial implementar tecnologias que nos ajudem a tornar esse processo mais sustentável”, ressalta.

Com inúmeras ações como essas, a Braskem estima ter reduzido globalmente, por meio do Programa de Descarbonização, a emissão de cerca de 900 mil toneladas de gases de efeito estufa em suas plantas industriais nos últimos três anos. As ações na Bahia representam cerca de 10% desse total. A empresa estabeleceu como metas reduzir as emissões de gases de efeito estufa em 15% até 2030 e atingir a neutralidade de carbono até 2050.

Indústria 4.0 – Uma das principais estratégias adotadas pela Braskem é a utilização do Multivariate Process Analysis (ProMV), um sistema que utiliza modelos matemáticos e estatísticos para otimizar o consumo de energia em tempo real nos fornos de pirólise da unidade de Olefinas. Além disso, a empresa tem promovido a eletrificação de equipamentos, substituindo acionamentos turbinados por motores elétricos mais eficientes.

O projeto de digitalização teve início em 2018, em parceria com a AspenPlus, provedora do software utilizado. Desde então, a Braskem tem alcançado resultados significativos, como o aprofundamento do conhecimento do processo pelos operadores, técnicos e engenheiros, além da identificação ágil de correções e oportunidades de melhorias. “Com essa iniciativa, conseguimos construir um mindset preditivo para o acompanhamento do processo, o que nos permite agir de forma proativa na identificação de oportunidades e na busca por soluções mais eficientes”, explica Gabriela.

Entre os principais resultados alcançados pelo projeto estão a maior assertividade na interpretação de mudanças operacionais nos fornos, o aprimoramento da qualidade da instrumentação e a criação de rotinas de acompanhamento mais eficazes. “Estamos comprometidos em continuar investindo em iniciativas de descarbonização industrial, utilizando tecnologias de ponta e promovendo a eficiência energética em nossas operações. Isso não apenas contribui para a redução das emissões de gases de efeito estufa, mas também aumenta nossa competitividade no mercado”, ressalta Aloísio Azevedo, gerente global de Engenharia de Processos da Braskem.

Com os aprendizados sobre o uso do software de análise multivariável obtidos ao longo das iniciativas dos fornos de pirólise, foi possível utilizar a ferramenta digital para identificação de melhorias de eficiência energética em outros processos da companhia, a exemplo dos ciclos de propeno refrigerante e a maximização de margens operacionais e minimização do consumo energético global das unidades.

“Desenvolvemos também modelos de otimização da recuperação de hidrocarbonetos no sistema de ventilação da unidade PE 1, em Camaçari, aumentando o reaproveitamento dessas substâncias em nosso processo e evitando seu envio para flare”, explica Gabriela. Ela anuncia, ainda, que está sendo desenvolvido um sistema gêmeo digital (Digital Twin) para redução do consumo energético no processamento da nafta nas unidades de Aromáticos, na Q1.